「和を尊ぶ」100年企業が最新鋭のINH 63で前進する

株式会社クスダは1920年に設立された100年企業です。当初は鋳造だけを行われていましたが、1980年代より付加価値を高めるために機械加工を開始。鋳造から機械加工、お客様工場への加工品の直送までを一貫して同一敷地内で行える 独自の体制を構築され、大きな成長を遂げました。現在も「和と前進」の精神と優れた技術で、工作機械部品をはじめとする高品質な鋳造製品を生み出し、製造業の発展に貢献されています。DMG MORIの創業当時からのサプライヤーでもあり、主軸のハウジングやフランジなど多くの部品を手がけています。DMG MORIの製品は1980年代から使用され、現在は約40台が稼働。顧客ニーズに応えるため常に最新鋭の設備導入を図り、2010年代以降も5軸加工機DMU 50やタッチパネル方式の操作パネルとCELOSを搭載したNLX 2500などを導入され、2023年には5軸制御横形マシニングセンタINH 63の初号機を導入されました。

INH 63とCPPの導入により工程集約と自動化を実現し、生産性を向上

工程集約により段取り替え回数を削減
生産性とオペレーターの安全性が格段に向上

自社で鋳造から加工までを行うクスダは多品種少量生産体制で、最も重い製品は200 kgクラスになります。そのため従来の3軸加工機や4軸の横形マシニングセンタでは段取り替えに時間を要していましたが、INH 63の導入により工程集約を進め、段取り替えの回数を削減できました。実際に現場で作業する機械加工部の山中健太郎様は「1回で30分必要な場合もある段取り替えの回数が減り、作業時間が短縮されています」と効果を実感されています。営業部マネージャーの楠田清人様は「大型あるいは高重量ワークの段取り替えは危険が伴います。工程集約により危険な作業を1つでも減らせることは、仲間の安全を守ることにもつながっています」と話されます。INH 63は標準で主軸最大トルク808 N・m、主軸出力85 / 40 kW（10%ED/ 連続）のパワフルな主軸を備え、重切削加工から高速加工まで対応しているので、基本的な加工速度も向上して生産性が高まっています。

INH 63

ダウンタイムゼロを目指し
独自技術をフル搭載

• 工程集約により段取り替え作業を削減
• 生産性とオペレーターの安全性を向上
• クーラントタンクの清掃作業を大幅に削減するzero-sludge COOLANT pro
• 全軸ツインボールねじ＋スラントコラムの高精度・高剛性構造
• 重切削加工から高速加工まで対応するpowerMASTER主軸
• 工程集約・自動化による省エネでサステナブルな生産を実現

INH 63 / INH 80の紹介動画

多品種少量生産を高い機械稼働率で実現するパレット搬送システムCPP

クスダが加工する自社鋳造の素材は、ブランク形状の時点で完成品とほぼ等しい形状であり、ブロック素材からの削り出しと比べると加工箇所が少なく、サイクルタイムが短い傾向があります。そのため、夜間無人運転時の稼働率を高めるにはパレット数が多く必要になります。そこでINH 63に8面のCPP（コンパクトパレットプールシステム）を接続することで稼働率を向上させています。「実は当社の設置スペースでは、標準設計だと6面のCPPしか設置が不可能でした。しかし、DMG MORIの特別設計技術により8面で設置できました」と楠田様は振り返られます。また、自動で最適な切削条件への変更ができるテクノロジーサイクル「CELOS Chatter Control」を採用。「完成品の加工面にビビりがないのは作業負荷軽減と生産効率向上に貢献しています。さらに、工具管理システムのおかげで工具に無理をさせずに安全に加工が行えますし、仮に夜間運転で工具が破損しても、工具折損検知によって事故も未然に防げます」と楠田様は生産性を高める機能を高く評価されています。

切りくず・クーラント・ミストへの対策も万全
職場環境の改善に貢献

INH 63で新しく採用されているzero-sludge COOLANT proは、従来のゼロスラッジクーラントタンクから進化し、革新的な立型クーラントタンクを採用しています。高性能の切りくず洗浄で機内の切りくず堆積を防いで、長時間の連続無人運転をサポートします。楠田様は「FC材の鋳物加工がメインのためスラッジがクーラントタンク内にすぐたまり、従来は年に2～3回、作業員3名で丸1日かけて清掃していましたが、今後は大掛かりな清掃作業がほぼ必要なくなると思います」と清掃作業の負担軽減にも期待を寄せられています。また、粒径0.3 μmの微細な粒子を99.97%以上捕集するビルトインミストコレクタzero FOGで、ミストによるトラブルも防げます。山中様は「zero FOGのおかげで機内にミストが全く充満せず、視界が本当にクリアです。切削条件を気にせず加工できて、生産効率も上がっています」と笑顔を浮かべられます。楠田様も「作業環境がクリーンになり、オペレーターの健康をさらに守れるようになりました」と語ります。

INH 63導入で機械加工部門が強化されました。当社の強みである鋳造から機械加工までの一貫した生産体制をさらにPRしていきます。

さらなる成長とサステナブルな生産を目指し、最新の技術・設備を積極的に導入

もともとは4軸の横形マシニングセンタMH-63 の更新が目的で、当初は同じ軸数の横形マシニングセンタNHX 6300 2nd Generationの導入を検討されていました。しかし、新機種INH 63の発売情報を得たことでINH 63導入を即断されました。その理由を代表取締役社長である楠田恵則様は次のように説明します。「INH 63の導入は、クスダが掲げる『私達は、最新の技術・設備、顧客満足のサービスにより、顧客と共に成長する』という経営理念の体現なのです。工程集約でき高速・高精度の加工を行えるINH 63は、鋳造から機械加工まで一貫して行う弊社独自の強みをさらにPRできる強力な武器となり、受注拡大につなげられるとも考えました。省エネ性能の高さも、サステナブルな生産とカーボンニュートラル社会実現への貢献という両面において理想的でした」。
加えて、細部にまでこだわり抜いた設計・デザインも導入の決め手だといいます。「INH 63はテーブル一つとっても両持ち構造で高い剛性を実現していたり、基本構造や切りくず処理性など深い部分での進化を感じました。デザインも非常にスタイリッシュで、オペレーターのモチベーションアップにも大きく影響しています」と楠田様は嬉しそうにお話しされました。

※組織名・肩書は掲載当時のものになります。