“見える化”して実感！
ツールを入れてみて分かった
ポイントと意外な効果【前編】

生産・調達統括部 生産技術部 部長 柏井 正裕 様（左）
生産・調達統括部 プロセス革新課 松田 聡 様（中央）

株式会社荏原製作所　生産プロセス革新統括部
製造技術部 加工・組立技術課 課長 山川 貴士 様（右）

千葉県に工場を構える荏原エリオット様。コンプレッサ・タービンの専業メーカーで設計製造を一貫して行い、製品は多品種少量生産で、大型ワークを社内で加工をされています。同社は、“手離れのよい加工”を実現するために、近年自動化システムの導入を推進されてきました。しかし、「その効果を測れておらず、導入の成果や稼働率向上のヒントを得られていませんでした」と生産技術部の柏井様は振り返ります。

今回は、DMG MORIの見える化ツール「DMG MORI Messenger」を導入して分かった3つのポイントを、柏井様にお伺いしました。

導入いただいた背景

荏原エリオット様では、近年自動化を推進されていますが、その効果が測れていない、という課題をお持ちでした。また、設備が使われている時間が長かったとしても、それが切削時間なのか段取り時間なのかを把握できていませんでした。併せて、世間で「IoT」や「見える化ソリューション」の話題が広く話題になる中で、もともと新進気鋭な社風もあり、「まずはやってみよう」ということで、当時保有機が多かったDMG森精機のDMG MORI Messengerを導入されました。

ノートパソコンからDMG MORI Messengerにアクセスして、機械の稼働状況を確認できます。
 

ポイント1

稼働時間を把握する時間が短くなり、
「集めたデータをどう使うか」を考える方に時間がとれるようになった。

導入前は、稼働時間をアナログカウンタでの確認や、NCプログラム作成時に算出される時間と段取り時間の合算値を紙に記録していました。 しかし、記録することに手いっぱいで、それを電子データ化して分析する、という活用は不十分だったそうです。また、従来は工場を定期的に巡回し、異常停止をしている設備が無いかを見て回っていました。DMG MORI Messengerを導入いただいた今では、稼働率を自動で収集・データ化することで、このデータをどう使うか、ということに時間を割くことができるようになりました。

ポイント2

設備ごとに、切削時間なのか段取り時間なのかを一目で比較できるため、
改善すべき作業のヒントが見えるようになった。

従来は、設備の稼働時間が埋まっていても、段取り替え時間が長いのか、切削時間が長いのかを把握できていませんでした。現在では、設備が使われている時間のうち、切削時間とそれ以外の時間を設備ごとに一目で確認できるようになったため、他の設備と比べて段取り替えに時間がかかっている設備や、切削時間が異常に長い加工などの特定ができるようになりました。加えて、稼働が逼迫している時に、追加で設備投資をすべきか、段取り替え時間削減の工夫をすべきかを、データを活用して判断ができるようになりました。今後は、このデータを活用し、より段取り替えを効率化すべき箇所の特定や、より短い期間で削るためのプログラミングの改善に取り組んでいくそうです。

ポイント3

アラームの履歴が簡単に集計できるので、
アラームをもとに故障に至る前の設備の異常に気づけるようになった。

従来は、設備の異常はオペレーターからの修理依頼で把握していました。そのため、設備が発するアラームまで把握できておらず、不具合が起きて初めて設備を止めて対応する、という状況でした。DMG MORI Messengerを導入したことで、アラームの履歴を簡単に集計することができるようになり、アラームから故障する前にメンテナンスが必要な箇所を把握できるようになりました。例えば、ドアが閉まっていない、というアラームが出ていても、従来ではオペレーターが閉め直して解決していたものを、導入後は、このアラームにより具合を発見し、壊れる前にメンテナンスが実施できました。

“見える化”して実感！
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