公共交通機関向けの精密部品を生産

ドイツ・カッセルを拠点とするHÜBNER GmbH & Co. KG（以下「HÜBNER社」）は、1946年設立のゴム製品の修理工場が発祥で、1950年代にドイツ鉄道の車両に使用するベローズの製造を開始し、同じカッセルにあるHenschel社と共同で、連接バスの開発を初めて行いました。現在のHÜBNER社は、ドイツ、ハンガリー、インド、米国、中国の各製造拠点で3,500名の従業員が働いています。同社では、車やバスの連接装置の製造が収益の大半を占めていますが、材料ソリューション分野やフォトニクス分野もサービスを提供されています。 材料ソリューション部門では、エラストマ、ポリウレタン、工業用繊維などの品質要求度の高いソリューションを開発されていますが、フォトニクス部門は先進的なレーザの製造を専門としています。同社は製造時にきちんと能力を発揮する生産設備を保有することに価値を置かれていますが、それは機械加工においても同様です。1988年に初めてDMG MORIの工作機械を導入されて依頼、繰り返し導入されてきましたが、昨年は初の自動化ソリューションとしてRobo2Goを搭載したCTX beta 1250 TC 4Aを導入されました。

バスや電車の連接装置一式

日々の生活で電車や地下鉄、路面電車、バスに乗るとき、車両の連結部を何気なく通過している人が多いことでしょう。連結部の上側のひだに「H」の文字があれば、その連接装置はHÜBNER社製である可能性が高いです。「当社は、電車やバスの製造会社が連接装置一式を1つのパッケージとして使用できるように設計しています」と、HÜBNER社のカッセル本社で金属加工の生産責任者を務めるPatrick Wessel様は説明されます。列車はそれぞれ作りが異なることから、「それは、つまり受注するたびに新たに開発するということです。開発はカッセル本社で行っており、試作品の製造までも請け負っています」とも述べられます。連接装置の大きさとそれぞれの車両の断面の違いにより、組み立てには多くの手作業も伴います。

ターニング・ミーリング加工を1台の工作機械に集約することで、スループット時間を75%短縮できました。Robo2Goによる自動化で生産性をさらに30%引き上げました。

HÜBNER GmbH & Co. KG
金属加工生産責任者 Patrick Wessel様（左）
CAD / CAMアプリケーションエンジニア Kevin Mönnich様（右）

ターニング・ミーリングによる6面加工でスループット時間を75%短縮

安全に関わる連接装置は、品質要求が高くなります。防火が重要な部分を占めると同時に、極度の機械荷重にも耐えられなければなりません。この対象となるのが、車両に連結部をつなぐ連接装置です。HÜBNER社は、そうしたFX1000Proなどの列車用連接装置の軸受を、2022年からバーフィーダとRobo2Goを搭載したCTX beta1250 TC 4Aで製造してきました。HÜBNER社のCAD / CAMアプリケーションエンジニアであるKevin Mönnich様にとって、この複合加工機を導入することは当然の決断でした。「ターニング・ミーリング加工のすべてを含め、1つの加工室で6面加工ができるこの工作機械は、関連性のある7つの部品をすべて生産できます」と話されます。CTX beta 1250 TC 4Aは2本のターニング主軸を搭載しており6面すべてを加工できるため、複数台の専用機を使用していた従来の工程に比べ、スループット時間が75%短縮されました。「これは、省エネルギーという観点からも重要です。というのは、何台もの機械でダウンタイムが多く発生していたことに比べ、今では1台の機械を十全に活用できているからです。手動でクランプし直す工程も不要になったため、品質向上に繋がっています」とも話されます。Rz 0.3 μmの軸受内径の光り輝く表面が、その価値を物語っています。

Robo2Goで生産性を30%向上

CTX beta 1250 TC 4Aの2本のターニング主軸（左主軸・右主軸）と、compactMASTERターンミル主軸と第2刃物台の組み合わせによって、2つのワークを同時に加工することもできるようになっています。最初の加工が終わって右主軸にワークが搬送されると、すぐに次の素材がクランプされます。なお、HÜBNER社は今回初めてワークハンドリングにロボットを使った自動化ソリューションを採用されました。「ここでは自社の製品ラインアップの中から1ロット最大200個でワークを加工しています。Robo2Goは、この分野で最適な自動化ソリューションです」と、PatrickWessel様は話されます。DMG MORIは、ロボットがマガジンテーブルやその隣のEuroパレットからワークを搬送できるように自動化ソリューションを設計しました。Kevin Mönnich様は、自動化されたこの製造ソリューションの並外れた生産性に嬉しい驚きを覚えられ、「同じ時間内で従来比30%以上の部品を生産できます」と話されます。

無人生産で組立作業や品質検査に余裕も

無人生産は、ワークの組立作業や全数検査に最適です。Patrick Wessel様は、「最大9 kgもある重い素材を持ち上げる必要がなくなり、作業が大幅に楽になりました」と、人間工学に基づいた利点もあげられます。Robo2Goは、HÜBNER社がすでに同じ製造ソリューションをもう一つ導入しようと考えているほど柔軟性に富んでいることが証明されています。自動化された高効率な製造ソリューションは、HÜBNER社にとって熟練工不足が深刻化する問題への対処法にもなります。Patrick Wessel様は「社内のニーズに応じて若手を育てていますが、それと同時に工程を最適化することで、人員の変動にあまり振り回されないようにと考えています」と話されます。

Robo2Go：
中小ロットサイズの生産に最適な
柔軟性に優れたワークハンドリングシステム

• あらゆるRobo2Goの制御を標準化して1つのアプリで行えるため、
  新規ワークの段取りも5分以内で完了
• Robo2Go Turning：ロボットの最大可搬質量は12 / 25 / 35 kg
• チャックワークからシャフトワークに素早く切り替え
• Robo2Go Vision：ロボットの最大可搬質量は35 kg
• 3Dカメラによるワークの確実な検出は、多種類のワークの生産に最適

Robo2Goの紹介動画

高効率なプロセスで公共交通機関のニーズに応え続ける

デジタル化というテーマは、工程を最適する重要な要因の1つでもあります。「将来、my DMG MORIでさらなる効率化が達成されることを期待しています」と話されるPatrick Wessel様は、すでにmy DMG MORIを使用して、修理が必要な場合もオンラインで問い合わせをされています。「ホットラインを使うより速く、写真をアップロードして専門の担当者に直接送ってもらうことができます」と話されます。HÜBNER社では、DMG MORIのサポートを受けて多くのダウンタイムを自社で復旧されています。ダウンタイムの最小化と工程の最適化により、生産能力が拡大し、今後の新しい設備導入にもつながります。Patrick Wessel 様は将来を見据えて「公共交通機関への投資はそれなりの数の発注につながります。当社は公共交通機関によるモビリティの移行を可能にする存在として、今後もこの分野に関わり続けていきたいと考えています」と話されました。

my DMG MORIの詳細はこちらからご覧いただけます。
https://www.technium.net/service/

※組織名・肩書は掲載当時のものになります。