- 가공 팁 2018/03/23 UP
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수평, 직각 및 평행은 형상 정확도를 나타내는 기본 요소입니다. 육면체는 이러한 세 가지 요소가 모두 포함된 형상입니다. 따라서 육면체는 항상 밀링 실무 교육의 기본 과제로 사용되고 있으며 교육생의 밀링 숙련도를 측정하는 기준 역할을 수행합니다. 정확하게 가공된 육면체는 교육생의 밀링 숙련도가 특정 수준에 도달했음을 입증할 수 있습니다. 이 기사에서는 육면체 절삭을 예로 사용하여 가공 정확도를 추구하기 위한 실무 노하우와 전문 노하우를 소개합니다.
그림 1 육면체 절삭
밀링을 수행하려면 테이블에 바이스를 부착해야 합니다. 사실, 가공 정확도 추구는 이 작업부터 시작합니다. 바이스는 작업물을 보호하는 설치물뿐만 아니라 높은 가공 정확도를 달성하는 기준 역할을 수행합니다. 바이스를 테이블에 부착할 때 육안으로 바이스 마우스피스의 평행도(X축 방향)와 직각도(Z축 방향)뿐만 아니라 작업물이 접촉하는 활동면의 수평 상태(Y축 방향)를 점검하여 바이스가 수평 상태이고 올바른 각도로 부착되었는지 확인해야 합니다. 그리고 당사에서 이를 직접 수행해야 합니다.
그림 2 바이스와 축 간의 관계
정면 밀링 커터로 평평한 표면을 가공할 때 일반적인 절삭은 X축에서 수행됩니다. 왜 그럴까요? (즉, 가공을 Y축 방향으로 수행하지 않을까요?) 머시닝 센터에는 X축 및 Y축 방향으로 이동하는 테이블이 도입되고 새들은 테이블을 지원하기 위해 Y축에 장착됩니다. 반면 테이블에는 아무 것도 장착되지 않았습니다. 즉, X축은 더욱 가볍게 이동하고 Y축에 비해 더 우수한 동적 성능을 제공할 수 있습니다. 바로 이 점이 밀링이 X축 방향으로 수행되는 이유입니다. 또한 칩이 오퍼레이터 측에 축적되지 않으므로 깨끗한 작업 환경을 유지할 수 있습니다.
여러 공구경로로 평평한 표면을 가공하려면 (1) 왕복 절삭, (2) 단방향 절삭, (3)U형상 절삭 등 3가지 경로를 생각할 수 있습니다. (그림 3 참조)
그림 3 평평한 표면 가공을 위한 3가지 공구경로
(1) 왕복 절삭
왕복 절삭의 이점은 공구경로가 짧다는 점이며 단점은 공구경로 심에서 표면이 불균일해질 수 있다는 점입니다. 절삭저항 방향은 절삭 방향 변경에 따라 변경되어 주축 기울기 방향이 변경되고 이로 인해 불균일한 표면이 생성됩니다. 이러한 이유로 인해 높은 정확도가 필요 없는 거친 가공에는 왕복 절삭이 적합합니다.
(2) 단방향 절삭
단방향 절삭은 가공 방향이 일정하여 공구경로 심에서 불균일한 표면이 생성될 가능성이 적으므로 마무리 공정에 적합합니다. 또한 공구경로가 길다는 단점도 있습니다.
(3) U형상 절삭
U형상 절삭에서는 정면 밀링 커터가 작업물에서 멀어지기 위한 출구가 하나 밖에 없으므로 대형 버가 형성되는 장소를 제어할 수 있으며 이는 U형상 절삭의 이점입니다. 하지만 왕복 절삭과 마찬가지로 U형상 절삭에서는 가공 방향이 변경되므로 마무리, 높은 정확도가 요구되는 절삭 공정에는 적합하지 않습니다.
위에서 육면체 절삭의 중요한 점을 간략하게 설명했습니다. 필연적인 정기적인 운전에서 자주 당연하다고 여겨지는 운전을 포함하여 모든 운전에는 "기준면이 어디인가요?", "절삭저항이 작용하는 방향은 어디인가요?" 또는 "절삭 칩이 날리는 방향은 어디인가요?"와 같은 논리가 있습니다. 가공 숙련도를 더욱 향상시키려면 더 높은 가공 정확도를 추구하는 것이 중요하며 이를 명심해야 합니다. 오퍼레이터의 꾸준한 노력으로 얻을 수 있는 높은 가공 정확도는 오퍼레이터의 끊임없는 노력은 물론 더 높은 품질과 생산성을 향한 높은 확신을 보여준다고 말하는 것은 결코 과장이 아닙니다.
더 많은 머시닝 센터와 터닝 센터가 수치로 제어됨에 따라 인간 작업의 범위가 좁아지고 중점은 셋업, 절삭 조건 및 공구경로 설정으로 이동하고 있습니다. 더욱이 오퍼레이터가 육안으로 가공 지점을 볼 수 있는 현재 환경에서는 가공 현상을 상상할 수 있는 능력을 높여야 합니다.
표 1에서는 실제 육면체 작업물 절삭 절차를 보여줍니다. 기계가공방법, 절차 또는 조건에 대한 문제나 질문이 있으면 언제든지 당사에 문의하십시오. DMG MORI에서는 당사의 풍부한 경험과 전문 지식으로 가공 공정 혁신을 지원합니다.
표 1. 육면체 절삭 절차
공정 1: 1번째 면 가공
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[핵심 사항]
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공정 2: 2번째 면 가공
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[핵심 사항]
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공정 3: 4번째 면 가공
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[핵심 사항]
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공정 4: 3번째 면 가공
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[핵심 사항]
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공정 5: 6번째 또는 5번째 면 가공
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[핵심 사항]
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공정 6: 6번째 또는 5번째 면 가공
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[핵심 사항]
또한 바이스의 클램핑력에 주의해야 합니다. 바이스를 확실하게 조이기 위해 해머로 렌치를 두드리면 마우스피스가 기울어져 각 면의 직각도가 영향을 받을 수 있습니다. 따라서 정확도에 우선 순위가 높으면 클램핑력은 사람 손으로 적용할 수 있는 수준이어야 합니다. |










