Thời gian gia công giảm hơn 50% và cải thiện công thái học nhờ giải pháp tự động hóa Mô-đun

Với việc lắp đặt hệ thống MATRIS, có khả năng tự động gá dỡ phôi cho hai máy NZX2500, AMG Goeke đã mở ra kỷ nguyên sản xuất trong tương lai. AMG Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG, được thành lập vào năm 1980 tại Wickede/Ruhr, Đức, bắt nguồn từ lĩnh vực hoàn thiện bề mặt. Công ty đã mở rộng phạm vi năng lực của mình vào năm 1988 bằng cách tham gia sản xuất CNC. AMG Goeke chủ yếu cung cấp cho khách hàng trong lĩnh vực xe thương mại, đặc biệt là ngành chế tạo xe tải. Với năng lực kỹ thuật và nhiều năm kinh nghiệm, đội ngũ 25 người của chúng tôi đang sản xuất các chi tiết chính xác cao và các cụm lắp ráp tinh vi. Về gia công, AMG Goeke luôn tin tưởng vào DMG MORI. Công ty vận hành 15 mẫu máy từ nhà sản xuất máy công cụ hàng đầu thế giới này, bao gồm một số máy tiện CTX và NLX. Đầu tư gần đây nhất là hệ thống tự động hóa bao gồm hai máy NZX 2500 hai đài dao và robot MATRIS để gia công trục ngắn bánh xe.
Nhu cầu sản xuất cao là một phần trong hoạt động kinh doanh hàng ngày của AMG. “Chúng tôi đã sản xuất các linh kiện liên quan đến an toàn cho kết cấu xe tải xe tải trong 15 năm”, Ralf Goeke, người được ủy quyền ký kết và chịu trách nhiệm quản lý chất lượng, cho biết. Anh trai của ông là Andreas Goeke, cũng là thành viên gia đình thế hệ thứ hai đã lãnh đạo công ty kể từ năm 2003, cho biết thêm: “Mối quan hệ khách hàng lâu dài với các nhà sản xuất và nhà cung cấp hàng đầu trong ngành là bằng chứng cho thấy sản phẩm của chúng tôi có chất lượng cao”.

Để có thể đáp ứng nhu cầu cao, AMG luôn làm việc ba ca. “Điều này có nghĩa là chúng tôi có thể sử dụng tối ưu các máy móc của mình”, Ralf Goeke giải thích. Một ví dụ điển hình là sản xuất trục ngắn trong chế tạo xe thương mại. Linh kiện này phải chịu tải trọng cao và đồng thời đóng vai trò là giá đỡ cho ổ trục bánh xe và phanh. Nói cách khác: từng bộ phận được giao phải hoàn hảo. “Chúng tôi đã liên tục sản xuất trục ngắn trong 15 năm – gần đây nhất là sử dụng tổng cộng tám hệ thống CTX 420”. AMG Goeke hài lòng với các trung tâm tiện đáng tin cậy nên vẫn trung thành với DMG MORI cho đến ngày nay.

Là một phần của quá trình thay máy sắp diễn ra vào mùa hè năm 2022, AMG Goeke đã suy nghĩ lại về khái niệm sản xuất. Andreas Goeke nhớ lại: “Chúng tôi quyết định sử dụng hai trung tâm tiện NZX 2500. Nhờ đài dao thứ hai, chúng tôi giảm thời gian gia công hơn 50%. DMG MORI đã phát triển dòng tiện ngang NZX cho sản xuất hàng loạt. Ray dẫn hướng dạng hộp ở tất cả các trục và cấu trúc ổn định nhiệt đảm bảo độ tin cậy và độ chính xác ổn định. “Điều này khiến NZX 2500 trở thành giải pháp tối ưu cho các linh kiện đòi hỏi khắt khe”, Ralf Goeke cho biết.

MATRIS: TỰ ĐỘNG HÓA MÔ-ĐUN BAO GỒM ĐO QUANG HỌC

Một tính năng mới khác mà AMG Goeke giới thiệu khi mua hai hệ thống NZX 2500 là sản xuất tự động với hệ thống MATRIS dạng mô-đun. DMG MORI đã cung cấp một hệ thống sản xuất tự động trong đó một Robot thực hiện việc gá lắp phôi và tháo dỡ chi tiết cho cả hai loại trục ngắn trái  phải ở hai trung tâm tiện. Một trạm sấy khô và một trạm để đo quang học các ổ trục, lõi ren và đường kính mặt bên cũng được tích hợp. “Tất nhiên, chúng tôi phải ghi lại đầy đủ dữ liệu này cho khách hàng của mình”, Andreas Goeke nói thêm. “Ngoài ra, tất cả các kích thước thiết yếu cũng như hình dạng và dung sai vị trí đều được kiểm tra hàng ngày trong phòng kiểm tra”.

Môi trường làm việc tiện dụng nhờ tự động hóa

Ralf Goeke thấy một số lợi ích trong sản xuất tự động: “Thực tế là chúng tôi có thể sử dụng máy móc hiệu quả hơn và tăng năng suất chỉ là một trong số nhiều khía cạnh mang lại lợi ích”. Một khía cạnh khác là môi trường làm việc tiện dụng hơn: “Việc xử lý thủ công các phôi tất nhiên vất vả hơn nhiều so với việc di chuyển các pallet tiêu chuẩn châu Âu vào ngăn MATRIS”. Robot có hệ thống thị giác đi kèm xử lý đáng tin cậy các sản phẩm rèn và đặt các linh kiện đã gia công vào cùng một vị trí một lần nữa: “Tất cả những gì nhân viên của chúng tôi phải làm là thay đổi các miếng chèn có thể lập chỉ số thường xuyên và thay thế các pallet tiêu chuẩn châu Âu của phôi”. Hệ thống MATRIS được điều khiển từ bảng điều khiển trung tâm, có thể truy cập từ bên ngoài.

Quan hệ đối tác vững chắc

Andreas Goeke rất hài lòng khi nhìn lại quá trình lắp đặt và những tháng đầu tiên sử dụng hệ thống tự động hóa MATRIS: “DMG MORI đã lắp đặt hệ thống trong vòng ba tháng và quá trình sản xuất tự động diễn ra nhanh hơn dự kiến. Vì vậy, quyết định ủng hộ tự động hóa là hoàn toàn đúng đắn, đặc biệt là khi khách hàng của chúng tôi cũng tự động hóa việc lắp ráp trục ngắn”, Ralf Goeke cho biết thêm. “Có thể nói rằng chúng tôi đã cùng nhau thực hiện bước này, điều này một lần nữa củng cố sự hợp tác của chúng tôi trong tương lai”.