- 고객 사례 예 2025/03/28 UP
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HÜBNER GmbH & Co. KG
현지 대중교통 수단을 위한 정밀 부품
Kassel에 본사를 둔 HÜBNER GmbH & Co. KG는 1946년에 설립된 고무 제품 수리 공장에서 시작되었습니다. 1950년대에는 독일철도 객차용 벨로우즈를 제조하기 시작했습니다. HÜBNER는 Kassel의 Henschel 회사와 함께 최초의 굴절식 버스를 개발하기도 했습니다. HÜBNER는 현재 독일, 헝가리, 인도, 미국, 중국 등 전 세계 생산 현장에 3,500명의 직원을 두고 있습니다. 현재 회사 수익의 대부분은 기차와 버스의 객차들을 연결하는 통로 시스템에서 발생합니다. 이제 재료 솔루션과 포토닉스 사업부가 추가되면서 서비스 범위가 더욱 넓어졌습니다. 전자는 엘라스토머, 폴리우레탄, 산업용 직물로 만든 까다로운 솔루션을 개발합니다. HÜBNER Photonics는 선구적인 레이저 제조 전문 기업입니다. HÜBNER는 생산 시설 중 특히 기계 가공 분야에서 종합적인 제조 능력을 갖추는 것을 중요하게 생각합니다. 이 회사는 1988년부터 DMG MORI의 기계에 반복적으로 투자해 왔습니다. 작년에 Robo2Go와 함께 CTX beta 1250 TC 4A라는 자동화된 제조 솔루션을 처음으로 구입했습니다.
버스와 기차의 완벽한 통로 시스템
많은 사람들이 매일 기차, 지하철, 트램, 버스의 통로 시스템을 지나치지만, 특별히 주의를 기울이지 않습니다. 천의 위쪽 접힌 부분 중 하나에 인쇄된 “H”는 이 연결 부품이 HÜBNER에서 제조되었음을 나타내는 경우가 많습니다. Kassel에 위치한 HÜBNER 공장의 기계 공장 생산 관리자인 Patrick Wessel은 "우리는 열차와 버스 제조업체들이 이 통로 시스템을 완전한 구성 요소로 사용할 수 있도록 설계합니다"라고 설명합니다. 열차는 모두 다릅니다. "이는 사실상 모든 주문이 Kassel 본사에서 프로토타입 제작에 이르기까지 새로운 개발이 이루어지는 것을 의미합니다." 통로 시스템의 크기와 각 차량의 단면 때문에 조립에 많은 수작업이 필요합니다.
터닝과 밀링을 한 대의 기계로 통합한 덕분에 처리 시간이 75% 단축되었습니다. Robo2Go를 통한 자동화로 생산성이 30% 더 향상되었습니다.
Patrick Wessel, 금속 가공 생산 관리자(왼쪽)
Kevin Mönnich, CAD/CAM 애플리케이션 엔지니어(오른쪽)
HÜBNER GmbH & Co. KG
6면 터닝 및 밀링으로 처리 시간 75% 단축
안전 관련 통로 시스템의 경우, 품질 요구 사항이 높습니다. 한편으로는 화재 예방이 중요한 역할을 하고, 다른 한편으로는 유닛이 극한의 기계적 부하를 견뎌야 합니다. 특히, 이 부분은 통로 시스템을 객차에 연결하는 관절에 해당합니다. HÜBNER는 2022년부터 바 로더와 Robo2Go가 장착된 CTX beta 1250 TC 4A를 통해 이러한 트램 연결 장치인 FX1000pro용 베어링을 제조해 왔습니다. HÜBNER의 CAD/CAM 응용 엔지니어인 Kevin Mönnich에게 터닝 밀링 센터를 구입한 것은 올바른 결정이었습니다. "기계는 하나의 작업 영역에서 6면으로 구성된 7개의 관련 구성 요소를 모두 가공할 수 있습니다. 여기에는 모든 터닝 및 밀링 작업이 포함됩니다." CTX beta 1250 TC 4A에는 6면 모두 가공이 가능한 두 개의 주축이 있습니다. 이 방법은 여러 대의 기계를 사용하는 기존 프로세스에 비해 처리 시간을 75% 단축합니다. "이것은 에너지 비용이 증가하는 상황에서 중요한 부분입니다. 왜냐하면 우리는 이제 여러 대의 기계를 여러 번 유휴 상태로 두는 대신 하나의 기계를 완전히 활용하기 때문입니다. 더 이상 수동 설정이 필요하지 않기 때문에 더 나은 품질을 달성할 수 있습니다." 내부 베어링의 거울 표면에 Rz 0.3μm의 마감이 모든 것을 말해줍니다.
HÜBNER는 CTX beta 1250 TC 4A에 FX1000pro 트램 조인트에 설치되는 베어링을 제조합니다.
Robo2Go 생산성 3분의 1 증가
CTX beta 1250 TC 4A의 두 개의 주축, 콤팩트마스터 밀링 주축, 두 번째 공구 캐리어의 조합으로 두 개의 작업물을 동시에 가공할 수 있습니다. 첫 번째 면이 완성되고 구성 요소가 오른쪽 주축으로 옮겨지면 새로운 소재가 클램핑됩니다. HÜBNER는 처음으로 로봇을 이용한 자동화 솔루션을 작업물 취급에 활용하고 있습니다. "저희는 제품 포트폴리오를 위해 최대 200개의 작업물을 대량으로 처리합니다. Robo2Go는 이 분야에서 최적의 자동화 도구입니다"라고 Patrick Wessel은 말합니다. DMG MORI는 로봇이 작업물을 매거진 테이블이나 옆에 있는 유로 팔레트에서 가져올 수 있도록 제조 솔루션을 설계했습니다. Kevin Mönnich는 자동화된 제조 솔루션의 뛰어난 생산성에 놀라움을 금치 못했습니다. "같은 시간 안에 3분의 1만큼 더 많은 부품을 생산할 수 있습니다."
무인 생산으로 조립 및 품질 관리를 위한 공간 확보
무인 생산 기간은 작업물의 조립과 100% 검사에 적합합니다. Patrick Wessel은 인체공학적인 측면에서도 장점이 있다고 말합니다. "무게가 9kg에 달하는 무거운 소재를 들어 올릴 필요가 없기 때문에 작업이 훨씬 쉬워집니다. Robo2Go는 매우 유연하다는 것이 입증되었기 때문에, HÜBNER는 이미 두 번째 동일한 제조 솔루션을 구매할 것을 고려하고 있습니다. 효율적이고 자동화된 제조 시스템은 숙련된 인력 부족에 대처하기 위한 HÜBNER의 방법이기도 합니다. Patrick Wessel에 따르면: "우리는 자체 필요에 따라 젊은 인재를 양성하는 동시에 프로세스를 최적화하여 인력에 대한 의존도를 줄이고 있습니다."
Robo2Go :
중소형 배치 크기를 위한 유연한 작업물 처리
- 하나의 앱으로 모든 Robo2Go 변형을 표준화된 방식으로 제어하고 5분 이내에 새 작업물을 설정할 수 있습니다.
- Robo2Go 터닝, 로봇 적재 용량 12, 25 또는 35 kg
- 척에서 샤프트 부품으로의 신속한 전환
- Robo2Go Vision, 로봇 적재 용량 35 kg
- 3D 카메라를 통한 안정적인 구성 요소 감지, 다중 작업 기능에 이상적
Robo2Go
효율적인 프로세스를 통해 대중 교통을 활성화하는 기업
디지털화 역시 프로세스 최적화의 일부입니다. Patrick Wessel은 "앞으로 이 기능을 통해 더 많은 효율성을 기대하고 있습니다."라고 말합니다. 그는 이미 DMG MORI에 대해 좋은 경험을 했습니다. 서비스 사례는 고객 포털을 통해 온라인으로 보고됩니다. "핫라인을 이용하는 것보다 빠르며, 사진이 포함된 문의는 바로 해당 전문가에게 전달됩니다." HÜBNER는 DMG MORI의 지원을 받아 많은 다운타임 문제를 스스로 해결할 수 있습니다. 가동 중지 시간의 최소화 및 프로세스 최적화는 추가적인 공작기계 구입과 같이 생산 능력 증가에 도움이 됩니다. Patrick Wessel은 미래를 내다봅니다: "대중교통에 대한 투자는 많은 수의 주문을 가져올 것이고, 우리는 대중교통으로의 전환을 가능하게 하는 역할을 계속하고 싶습니다."
DMG MORI에 대한 자세한 정보는 웹사이트를 방문하십시오.
참고: 조직 이름과 직책은 발행 시점의 최신 정보입니다.
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