PRODUKSI TANPA PERSONEL & KAPASITAS DUA KALI LIPAT

Sandvik Coromant bermitra dengan Teenees dari Trondheim pada tahun 1970 untuk memproduksi alat yang disebut Silent Tools. Dilengkapi dengan sistem peredam, rangkaian alat dan adaptor yang unik meminimalkan getaran, bahkan dengan alat yang menggantung panjang. Sandvik Coromant mengambil alih mitra tersebut pada 2008 dan telah mengembangkan divisi produk ini secara terus-menerus. Dengan 105 spesialis dan alat mesin modern, produsen alat potong memastikan bahwa pelanggan dari seluruh dunia dan semua industri akan mendapatkan solusi terbaik, dari produk standar hingga yang dikembangkan secara khusus.
Sejak 2001, Sandvik Coromant Trondheim telah banyak mengandalkan teknologi CNC otomatis dari DMG MORI. Setelah penggunaan awal solusi gantry, DMG MORI memasang NZX 1500 dengan penanganan robot untuk pertama kalinya di tahun 2020. Pada tahun 2023, NTX 3000 otomatis dipasang. Solusi manufaktur ini memungkinkan produksi yang sangat fleksibel untuk berbagai macam bodi badan alat potong CAPTO.

NTX 3000 otomatis memungkinkan kami untuk memproduksi badan alat potong dengan presisi tinggi hingga puluhan mikron berkat integrasi turning, milling, dan pengukuran dalam satu proses pada satu mesin.

Kristoffer Bjørnstad, Insinyur Pengembangan Proses (kiri)
Steinar Løkken, Manajer Operasi Teknis (kanan)
Sandvik Coromant Trondheim

ALAT POTONG YANG PRESISI DENGAN SISTEM PEREDAM TERINTEGRASI

"Kami memproduksi 450 produk standar di Trondheim, dan sepuluh persen dari bisnis kami adalah memberikan solusi alat potong yang disesuaikan dengan permintaan pelanggan," ujar Steinar Løkken, Manajer Operasi Teknis Sandvik Coromant Trondheim tentang lingkup produksi. Silent tools (alat-alat yang minim getaran) merupakan dari bisnisnya. Di dalam alat-alat turning, milling, dan pengeboran ini, terdapat sistem peredam yang terpasang dan terdiri dari bodi peredam berat serta dua pegas sebagai penopang. Saat terjadi getaran, energi kinetiknya diserap oleh sistem peredam. Ini meminimalkan getaran, sehingga meningkatkan kualitas permukaan dan produktivitas.

KAMI DAPAT MEMUAT SISTEM DENGAN 150 SELONGSONG DALAM UKURAN BERBEDA

Kompetitif selama lebih dari 20 tahun berkat solusi otomatisasi

Sandvik Coromant terus berupaya meningkatkan efisiensi biaya. Termasuk memproduksi alat berkualitas tinggi, jelas Steinar Løkken: "Karena itulah kami telah menggunakan solusi manufaktur otomatis selama lebih dari 20 tahun." Norwegia adalah negara yang berbiaya tinggi, di mana otomatisasi benar-benar memberikan keuntungan. "Sistem gantry dan robot meningkatkan kualitas komponen karena penanganan manual tidak lagi diperlukan." Dalam produksi ukuran batch kecil hingga menengah dan banyaknya varian produk, fleksibilitas dalam produksi merupakan tantangan baru. Bagi Kristoffer Bjørnstad, Insinyur Pengembangan Proses di Sandvik Coromant Trondheim, solusi dengan memainkan peran penting dalam hal ini.

"NZX 1500 telah meyakinkan kami untuk terus mengambil langkah ini." Solusi otomatisasi dimuat dengan komponen mentah melalui konveyor. Robot mengenali posisi menggunakan kamera dan mengambil alih pemuatan dan pembongkaran dari mesin.

NTX 3000 dengan solusi otomatisasi yang disesuaikan

Dengan solusi otomatisasi berbasis NTX 3000, Sandvik Coromant Trondheim telah mencapai tingkat baru produksi tanpa personel. "Tujuan kami adalah menggandakan kapasitas dan sekaligus mengerjakan berbagai macam badan alat potong CAPTO," ujar Steinar Løkken, mengenang awal mula konsep tersebut. DMG MORI mampu menerapkan semua persyaratan. Sistem memiliki tiga pemuatan pencuciam dalam mesin pencuci sebelum diposisikan di stasiun lain. Robot menggunakan salah satu dari empat gripper berbeda untuk memuat dan membongkar badan alat pemotong – Capto C3 dan C4, C5 dan C6, C8 atau gripper magnetik untuk menangani selongsong. Selain itu, gripper vakum digunakan untuk melepaskan alas kayu perantara dari palet selongsong.

Menggandakan kapasitas produksi

“Penanganan selalu cukup cepat sehingga badan alat potong berikutnya dapat dimasukkan dengan mudah setelah permesinan,” Kristoffer Bjørnstad menjelaskan. “Kami dapat menjalankan hingga 150 bagian dengan ukuran berbeda tanpa interaksi manusia, yang memungkinkan pemanfaatan kapasitas tinggi dengan waktu pemrosesan hingga 15 menit. Ini beroperasi hingga empat shift–tanpa pengawasan, dengan output dua kali lipat.”

1. Untuk memuat dan membongkar bodi alat potong, robot menggunakan salah satu dari empat gripper yang berbeda, yaitu Capto C3 dan C4, C5 dan C6, C8 atau gripper magnetik untuk menangani selongsong.
2. Penanganan cukup cepat setiap saat sehingga setelah satu badan alat potong dikerjakan, badan alat potong berikutnya dapat dipertukarkan dengan mudah.
3. Robot melepaskan komponen mentah dengan gripper magnetik dan memposisikannya kembali untuk melepaskan tutup pelindung. Setiap komponen kemudian dibersihkan di stasiun pencucian sebelum diposisikan di stasiun lain.

NTX 3000 3^rd Generation：
TERBAIK DI KELASNYA

• Turn & Mill – pemesinan lengkap 6 sisi
  pada benda kerja hingga ø 670 × 1.519 mm
• Spindle turning turnMASTER:
  Chuck berukuran 12 dan 15 inci, 3.000 rpm, maks. 1.273 Nm
• Turn & Mill compactMASTER:
  Spindle dengan torsi 132 Nm dan panjang 350 mm
• Multitugas:
  DirectDrive sumbu B untuk pemesinan simultan 5 sumbu pada benda kerja yang kompleks
• Tingkat fleksibilitas tinggi karena sumbu X berjalan hingga -125 mm di bawah garis tengah spindle
• BMT^*12 stasiun
  dengan sumbu Y 12.000 rpm dan 80 mm (±40 mm)
• CELOS X dengan MAPPS pada FANUC dan
  CELOS X dengan SIEMENS tersedia

＊ Turret Motor Terintegrasi

Integrasi proses: Permesinan turn & mill presisi, termasuk pengukuran di dalam proses

Berkat area kerja NTX 3000 yang luas, Sandvik Coromant Trondheim dapat dengan mudah mengerjakan badan alat potong dengan diameter mulai dari ø 16 mm hingga ø 80 mm. Badan alat potong terpanjang mencapai 561 mm. Tailstock dan sandaran yang stabil di turret bawah memberikan stabilitas yang dibutuhkan, sementara penggunaan alat potong di turret bawah dan spindle milling secara bersamaan berkontribusi pada produktivitas tinggi. Berkat spindle turn & mill, proses permesinan lengkap dilakukan hanya pada satu mesin.

DMG MORI juga telah menerapkan integrasi pengukuran di dalam proses. Keakuratan badan alat potong yang dikerjakan mesin berada dalam rentang puluhan mikron dan merupakan prasyarat untuk perakitan sistem peredam. “Kami menggunakan pengukuran di dalam proses untuk memeriksa setiap benda kerja,” kata Kristoffer Bjørnstad. “Hal ini mengurangi kebutuhan pengukuran di luar mesin menjadi pemeriksaan acak di tempat.” Pengukuran di dalam proses juga dapat digunakan untuk memberikan umpan balik offset secara otomatis ke kontrol mesin.

1. Berkat area kerja NTX 3000 yang luas, Sandvik Coromant Trondheim dapat dengan mudah mengerjakan badan alat potong dengan diameter mulai dari ø 16 mm hingga ø 80 mm.
2. Sandvik menggunakan pengukuran di dalam proses untuk setiap benda kerja. Pengukuran pascaproses di luar mesin dengan demikian dikurangi menjadi pemeriksaan acak sesekali.

Kemitraan jangka panjang dengan DMG MORI sebagai solusi yang saling menguntungkan

“Solusi otomatisasi seperti ini membantu kita bekerja lebih ekonomis dan tetap kompetitif,” Steinar Løkken menyimpulkan. Ini juga merupakan sarana untuk menjadi lebih berkelanjutan. Sandvik sedang mengejar tujuan yang ambisius. “Tujuan kami adalah memproduksi dengan sumber daya yang efisien dan memanfaatkan kapasitas produksi kami seefektif mungkin, dan DMG MORI mendukung kami dalam hal ini.” Ia menilai kerja sama jangka panjang dengan produsen peralatan mesin sebagai hal yang menguntungkan bagi kedua belah pihak, karena solusi manufaktur yang kompleks seperti itu selalu melibatkan pembelajaran: “Kami ingin mendapatkan manfaat dari hal ini saat berinvestasi dalam solusi otomasi baru di masa mendatang.”

Catatan: Nama dan gelar organisasi terkini pada saat publikasi.