PH-AMR– HỆ THỐNG XỬ LÝ PALLET TỰ HÀNH TẢI TRỌNG LÊN ĐẾN 5.000 kg

Được thành lập vào năm 1953 tại Bolton, Canada, Husky Technologies là nhà cung cấp giải pháp ép phun hàng đầu cho ngành đóng gói – bao gồm cả lĩnh vực thực phẩm và y tế. Công ty có 4.000 nhân viên trên toàn cầu, trong đó khoảng 1.000 người đang làm việc tại nhà máy Luxembourg ở Dudelange. Tại đây, công ty chủ yếu phát triển và chế tạo các khuôn để phục vụ sản xuất phôi. Đây là những phôi thô dùng để tạo hình các loại hộp đựng bằng nhựa PET. Năm 2020, Husky Technologies đã tối ưu hóa quy trình phay các tấm đế khuôn này bằng ba máy DMC 160 U từ DMG MORI cùng hệ thống lưu trữ dụng cụ hoàn toàn tự động. Năm nay, quy trình này tiếp tục được tự động hóa hơn nữa nhờ hệ thống kho lưu trữ vật liệu cho 422 linh kiện và PH-AMR 5000. Đây là hệ thống vận chuyển tự hành giúp tự động nạp cho máy.

Khuôn cho tối đa 144 hình dạng hộp đựng bằng nhựa PET

Từ đồ uống, sữa tắm đến chất tẩy rửa – hộp đựng bằng nhựa PET đã trở thành một phần không thể thiếu trong cuộc sống hàng ngày từ nhiều năm qua. “Vì nhựa PET có thể tái chế 100% và có mức phát thải carbon thấp, nên loại nhựa này được coi là vật liệu đóng gói bền vững,” ông Laurent Huberty, Trưởng nhóm Công nghệ Sản xuất tại Husky Technologies, Dudelange giải thích. Nhựa PET cũng ngày càng trở nên quan trọng trong lĩnh vực y tế như một giải pháp thay thế cho thủy tinh. Một ưu điểm của nhựa PET là giúp tiết kiệm không gian khi vận chuyển vật liệu. Điều này là do hình dạng cuối cùng của chai chỉ được tạo ra trong quá trình chiết rót. Sản phẩm ban đầu luôn là một phôi có kích thước nhỏ hơn nhiều và đã có sẵn phần ren hoàn thiện. “Ngay tại Luxembourg, chúng tôi sản xuất các khuôn để chế tạo những phôi này và các loại nắp đóng đi kèm,” ông Laurent Huberty cho biết thêm. Tùy thuộc vào kích thước của phôi, một khuôn có thể cung cấp không gian cho tối đa 144 lòng khuôn.

Lên đến 5.000 giờ trục chính mỗi năm nhờ tính năng nạp tự động

Những phát triển trên toàn cầu trong những năm gần đây tạo thêm nhiều thách thức cho Husky Technologies. “Trước đây, chúng tôi gặp khó khăn trong việc vừa đáp ứng nhu cầu cao vừa phải giảm thiểu chi phí sản xuất,” ông Laurent Huberty mô tả tình hình. “Để duy trì khả năng cạnh tranh dài hạn, việc liên tục đánh giá và cải thiện các quy trình sản xuất là rất cần thiết. Do chi phí nhân công cao và tình trạng thiếu hụt kỹ sư lành nghề ngày càng tăng, giải pháp cho trường hợp của chúng tôi là tự động hóa quy trình một cách nhất quán”. Với PH-AMR 5000, DMG MORI đã có một giải pháp lý tưởng để nạp tự động cho máy DMC 160 U. “Thông qua tự động hóa, chúng tôi mong muốn đạt được 5.000 giờ trục chính mỗi năm trên mỗi máy trong số ba máy trong môi trường sản xuất chi tiết đơn lẻ”.