AM活用事例
お客様のタイプごとにAMをおすすめする理由と
ワークの事例を紹介します。
Reasons for Recommendations
お客様のタイプ別
おすすめ理由
| お客様のタイプ | AMの技術獲得を オススメする理由 |
|---|---|
| 受託加工のお客様 | AM技術を使いこなすことで、依頼元のお客様に、より付加価値の高い製品を逆提案できる。また、AMでの加工を前提とした引き合いが増える可能性もある。 |
| 設計会社や 設計部門のお客様 |
設計した部品の試作品製作を内製化し、開発サイクルの短縮、コスト削減が見込める。 |
| 金型設計・製作のお客様 |
複雑な冷却管を有した金型の製作など、より付加価値の高い金型を製造できる。 （コンフォーマル冷却管） |
| 試作会社・ 試作部門のお客様 |
治具・工具なしで加工でき、生産のリードタイムを短縮できる。 |
| 自社で製品を 企画・ 販売している お客様 |
切削加工の制約に捕らわれない自由な製品設計が可能。 |
Concrete examples ワーク事例
| ワークの種類 | 業種 | AMの活用メリット | AMによる効果例 | 利点 |
|---|---|---|---|---|
|
金型 | 従来のドリル穴加工では不可能な配管形状を実現 | 成型面に沿って冷却用配管を配置をした“コンフォーマル冷却”を実現し、金型寿命を改善 |
コスト削減 特殊形状 |
ホイールキャリア |
自動車 | 構造に不要な箇所を分析し、切削加工の制約に捉われない設計が可能 | トポロジー最適化により設計を見直し、40%の軽量化を実現 |
コスト削減 特殊形状 軽量化 |
グラインディングノズル |
産業機器 | 切削加工では複数ワークの加工が必要であった形状でも、一体成型により実現 | 一体成型により構造を再設計することで、部品点数、重量を削減 |
コスト削減 特殊形状 パーツ削減 軽量化 |
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医療 | 少量多品種生産により、柔軟な生産を実現 | 患者にあわせた100%オーダーメイド生産を実現 |
コスト削減 特殊形状 |
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工具 | 切削加工では難しい内空形状を実現 |
設計の最適化により30%軽量化 内部にクーラント管を配して、より高い冷却性能を実現 |
特殊形状 軽量化 高精度 |
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航空宇宙 | 加工時の干渉により、切削加工の場合では分割していたワークを一体成型で実現 | 複数部品から組立てるユニットを一つのワークとして造形することで、組立工程を削減 |
特殊形状 パーツ削減 軽量化 |