初めての
5軸加工機導入Q&A
自社のワークで効果が出せるかわからない
複数面を加工するワークであれば、加工時間短縮、加工精度向上が期待できます。3軸から5軸に切り替えたことで、多くのお客様が生産性向上に成功しています。
事例1：自動車（金型）
加工時間を30%以上削減
面品位向上
BEFORE
従来：2工程
約750H
AFTER
導入後：1工程
約480H
実現の秘訣
- 主軸を傾け、工具の最適面で加工
- ワークを傾け、工具突き出し量を削減
面品位が向上し、後工程の放電加工も不要に
事例2：半導体製造装置部品（チャンバー）
加工時間を80%以上削減
BEFORE
従来：専用機3台
加工時間10H
AFTER
導入後：5軸加工機1台
加工時間1.5H
実現の秘訣
- ワンチャッキングによる5面加工
工程集約により加工時間を短縮
事例3：産業機械ボディ
加工時間を40%以上削減
BEFORE
従来：加工時間5H
AFTER
導入後：加工時間3H
実現の秘訣
- 安定したクランプが難しい鋳物も、ワンチャッキングで5面を加工
- リニアドライブにより高速・高精度加工
工程集約による段取り時間の削減
バックラッシゼロによるびびり抑制
5軸を使えばお客様の生産がどのように変わるか、
当社の5軸専門家がお客様の課題を解決します！