- 고객 사례 예 2026/06/08 UP
-
Hirschvogel Umformtechnik GmbH
자동화된 공구 제조를 통한 고체 성형
약 6,000명의 직원을 보유한 Hirschvogel 그룹은 강철 및 알루미늄의 고체 성형과 마무리 공정 분야에서 자동차 산업의 선도적 공급업체입니다. 독일, 폴란드, 중국, 인도, 미국, 멕시코에 사업장을 둔 이 그룹은 모든 주요 시장에 서비스를 제공합니다. 1938년에 설립된 덴클링겐에 있는 본사는 Hirschvogel Umformtechnik GmbH의 본사이기도 합니다. 수많은 부품이 열간, 냉간 또는 온간 단조로 생산됩니다. 약 200명의 숙련된 작업자가 공구 공장에서 금형을 제조합니다. DMG MORI의 자동화 monoBLOCK 머시닝 센터는 복잡한 부품의 유연하고 효율적인 생산을 보장합니다. 최신 설치 장비는 PH Cell 2000이 장착된 DMU 85 H monoBLOCK입니다.
제한된 생산 공간에서 증가하고 변화하는 시장 요구 사항을 충족하기 위해 지속적으로 공정을 최적화해야 합니다. DMG MORI의 자동화 5축 가공 센터 하나로 두 대의 기계를 대체할 수 있습니다.
Ralph Schramme
Hirschvogel Umformtechnik GmbH 중앙 공구 제작 시설 책임자
전기 모빌리티를 위한 더 많은 부품
Hirschvogel은 자동차 제조업체들과 협력하여 제품 개발 및 프로토타입 생산에 일찍부터 참여했습니다. 그 결과, 이 회사는 시장 변화에 적극적인 역할을 해왔습니다. 동시에 Hirschvogel은 기존 시장에도 꾸준히 안정적인 서비스를 제공해 왔습니다. Ralph Schramme은 이렇게 말합니다. “이는 생산 능력과 유연성에 대한 요구가 점점 높아짐에 따라 지속적으로 공정을 최적화해야 함을 의미했습니다.” 제한된 공구 제작 공간은 고효율 제조 솔루션을 요구합니다. “DMG MORI의 5축 가공 센터와 자동화 솔루션을 통해 장기적으로 생산 능력을 지속적으로 확대할 수 있습니다.”
국제적 사용을 위한 테스트 자동화 솔루션
Hirschvogel은 monoBLOCK 및 duoBLOCK 기계에 회전 팔레트 저장 시스템을, DMU 65 monoBLOCK에는 PH 150을 오랫동안 사용해 왔습니다. Ralph Schramme은 “이러한 제조 솔루션을 통해 종종 두 대의 기계를 대체합니다”라고 말합니다. “야간이나 주말에 최소 인력으로 생산을 진행함으로써 추가적인 생산 여력도 확보할 수 있습니다.” 중앙 공구 제작 시설은 다른 현장에서 사용할 제조 솔루션 테스트를 담당합니다. “현재 인도, 멕시코, 폴란드 현장에 DMU 65 monoBLOCK과 PH 150을 설치했습니다.”
PH Cell 2000
16.5m2의 설치 공간에 최대 21개의 팔레트를 수용하는 모듈식 원형 팔레트 저장 시스템
- 최대 이송 중량 2,000kg
- 팔레트 크기: 500 × 500mm 최대 ø1,100mm
- <45초의 빠른 팔레트 교체 시간
- 기계 준비로 개조 가능
- 정의된 인터페이스 및 모듈식 설계로 3일 이내의 짧은 시운전 시간
PH CELL 2000: 16.5m2 면적에 17개 팔레트(630 × 630mm)
DMU 85 H monoBLOCK: 수평 가공으로 인해 안정적인 제조
Hirschvogel의 최신 공구 제작 설비는 DMU 85 H monoBLOCK과 PH Cell 2000으로 구성됩니다. 공구 밀링 분야 책임자인 Matthias Lenggeler는 이 설비 도입에 대해 설명하며, 가공 센터의 수평 주축이 두 가지 결정적인 이점을 제공한다고 말합니다. “중력에 의한 칩 배출은 높은 공정 안정성을 보장하며, 수직형 이동 범위가 상당히 넓다는 점입니다.” 이 기계의 다용도성은 공구 제작에 사용되는 다양한 부품에 이상적입니다. Matthias Lenggeler는 일상 업무를 설명하며 “우리는 주로 개별 부품이나 아주 소량의 시리즈를 가공합니다”라고 말합니다. 자동화 솔루션도 그만큼 유연해야 합니다. PH Cell 2000은 바로 이러한 유연성을 염두에 두고 DMG MORI가 설계했습니다. 모듈식 저장 시스템은 팔레트 크기에 따라 최대 21개의 팔레트 위치를 제공합니다. Hirschvogel은 630 × 630mm 크기의 팔레트를 사용하며, 이는 17개의 팔레트를 수용할 수 있는 공간을 제공합니다. Matthias Lenggeler에 따르면 또 다른 장점은 다음과 같습니다. “팔레트를 3개 층에 배치함으로써 콤팩트한 설치 면적을 보장합니다.” PH Cell 2000은 16.5m2의 설치 면적만 필요합니다.
CELOS와 Pallet Master로 인해 간편한 조작
PH 셀 시리즈의 또 다른 특징은 정의된 인터페이스와 모듈식 구성 키트로 단 며칠 만에 간편한 시운전이 가능하다는 점입니다. CELOS-APP Pallet Master는 기계 제어 장치 또는 선택 가능한 추가 제어 패널을 통해 제어 시스템을 직접 관리합니다. PH Cell 2000은 대형 부품 가공을 위해 설계되었습니다. 최대 2,000kg의 이송 중량을 처리할 수 있습니다. “이를 통해 소형 금형뿐만 아니라 대형 금형 부품도 가공할 수 있는 선택권이 생겼습니다.”라고 Matthias Lenggeler는 덧붙입니다. “요구 사항에 따라 여러 부품을 위한 지그가 있는 팔레트를 대신 로드할 수도 있습니다.”
자동화와 신기술로 숙련된 인력 부족 문제 해결
“자동화된 제조 솔루션은 생산 공간을 최적화할 수 있게 해주므로 우리에게는 표준입니다”라고 랄프 슈람이 강조합니다. 또한 홈과 해외 숙련된 인력 부족 문제를 해결하는 합리적인 수단이기도 합니다. “우리는 적층 제조와 같은 신기술도 검토할 것입니다.” 혁신에 투자해야만 프로세스를 지속적으로 개선할 수 있습니다.
참고: 조직 이름과 직책은 발행 시점의 최신 정보입니다.
This content is for members only
