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製造

世界中どこでも変わらない高品質な製品を追求します

確かな技術で高い生産性と効率性を実現しています。世界各地で実際に製品をご使用いただいているお客様の声を取り入れ、日々の改善改良を着実に積み重ねることで、より高い品質を追求しています。 厳しい品質検査を実施し、全世界に安心安全な製品をお届けできるよう取り組んでいます。
また、コネクテッド・インダストリーズ / インダストリー4.0のコンセプトであるデジタルファクトリー化を推進し、作業効率の向上を目指しています。

お客様のニーズに素早く対応

各種ラインアップの需要地での生産を推進し、7カ国14ヵ所にある開発・生産拠点で、グローバル生産体制を構築しています。これにより、お客様により早く製品をお届けすることができます。また、生産拠点が世界各地にあることで 物流費の削減をはじめ、政治不安や為替の急激な変動といったリスクを分散することができ、生産工程への影響を最小限に留める取り組みをしています。

組立効率の最適化

コネクテッド・インダストリーズ / インダストリー4.0に対応した工場で、組立状況をリアルタイムに把握できるデジタルファクトリー化を推進しています。組立現場の各作業者は、毎日の組立進捗状況を BHT(バーコード・ハンディ・ターミナル)で入力し、無線LANを通じてデータをコンピュータに送信しています。
これにより、機械の納期や作業時間を一元管理しています。また、訓練を積んだ作業者が全工程を組立てるセル生産と、各工程の進捗がより分かり易く、工程分割により技能習得が早いライン生産を組み合わせた生産管理体制を機種や工程により使い分けることで、効率的かつ高精度な組立体制を整えています。

高精度を支える取り組み

年間を通して一定温度を保つことのできる最新鋭の設備を備えた加工工場に、DMG MORI製の超大型5軸加工機を導入し部品加工を行っています。また、出荷前の最終段階として、組立工程や製品検査工程で合計100時間の稼動テストを行い品質を確認する「100時間ランニング」を実施し、これと並行してレーザ測長器やボールバーを使った高精度な検査を行っています。さらに、長年経験を積んだ熟練の技術者により加工を施した製品も数多くあります。例えば、金属の表面に対してノミ状の工具で平面を削り出していく「きさげ加工」です。精密なきさげ加工によって作られる微細なポケットは潤滑油の供給源となり、摺動面の潤滑と保護に役立っています。日々の鍛錬で高い技術を習得した結果、黄綬褒章や現代の名工の受章にもつながっています。

進化する生産体制

2016年に設立したシステムソリューション工場は、複数の機械を組み合わせシステム化した状態でお客様に提供する「ターンキー」と呼ばれる案件の専用工場です。ターンキーは、機械の据付後、お客様がスイッチを入れただけですぐに量産を開始できることを意味しています。 最新の測定機器を取り揃え、長さ80 mの生産システムラインが4本設置できる工場には、関係者のみ立ち入りが許可されており、機密性を保っています。現在でもお客様のご要望は増えており、フル稼働で対応しています。 今後も、お客様のニーズに合わせて、工場や生産体制も随時進化させています。

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